बोल्ट प्लेटिंग प्रक्रिया के कई चरण

आमतौर पर, बोल्ट हेड को कोल्ड हेडिंग प्लास्टिक प्रोसेसिंग द्वारा बनाया जाता है, कटिंग प्रोसेसिंग की तुलना में, उत्पाद के आकार के साथ धातु फाइबर (धातु तार) निरंतर होता है, बीच में काटे बिना, जो उत्पाद की ताकत में सुधार करता है, विशेष रूप से उत्कृष्ट यांत्रिक गुण। कोल्ड हेडिंग बनाने की प्रक्रिया में कटिंग और फॉर्मिंग, सिंगल-क्लिक, डबल-क्लिक कोल्ड हेडिंग और मल्टी-पोजिशन ऑटोमैटिक कोल्ड हेडिंग शामिल हैं। एक ऑटोमैटिक कोल्ड हेडिंग मशीन का उपयोग कई फॉर्मिंग डाई में स्टैम्पिंग, अपसेटिंग, एक्सट्रूज़न और व्यास को कम करने के लिए किया जाता है। सिंप्लेक्स बिट या मल्टी-स्टेशन ऑटोमैटिक कोल्ड हेडिंग मशीन मूल ब्लैंक की प्रोसेसिंग विशेषताओं का उपयोग करके 5 से 6 मीटर लंबी सामग्री के आकार से बनी होती है या वजन 1900-2000 किलोग्राम वायर रॉड स्टील वायर का होता है, अपसेटिंग से पहले आकार देना, व्यास कम करना और दबाना। ब्लैंक को काटने के बाद, इसे अपसेटिंग वर्क स्टेशन पर भेजा जाता है। यह स्टेशन ब्लैंक की गुणवत्ता में सुधार कर सकता है, अगले स्टेशन के फॉर्मिंग बल को 15-17% तक कम कर सकता है, और मोल्ड के जीवन को बढ़ा सकता है। कोल्ड हेडिंग फॉर्मिंग द्वारा प्राप्त परिशुद्धता भी फॉर्मिंग विधि के चयन और उपयोग की जाने वाली प्रक्रिया से संबंधित है। इसके अलावा, यह उपयोग किए गए उपकरणों की संरचनात्मक विशेषताओं, प्रक्रिया विशेषताओं और उनकी स्थिति, उपकरण की परिशुद्धता, जीवन और पहनने की डिग्री पर भी निर्भर करता है। कोल्ड हेडिंग और एक्सट्रूज़न में उपयोग किए जाने वाले उच्च मिश्र धातु स्टील के लिए, हार्ड मिश्र धातु डाई की कार्यशील सतह खुरदरापन Ra=0.2um नहीं होनी चाहिए, जब ऐसी डाई की कार्यशील सतह खुरदरापन Ra=0.025-0.050um तक पहुँच जाती है, तो इसका अधिकतम जीवन होता है।

बोल्ट थ्रेड को आमतौर पर ठंडी प्रक्रिया द्वारा संसाधित किया जाता है, ताकि एक निश्चित व्यास के भीतर स्क्रू ब्लैंक को थ्रेड प्लेट (डाई) के माध्यम से रोल किया जाए, और थ्रेड प्लेट (डाई) के दबाव से थ्रेड का निर्माण होता है। इसका व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है क्योंकि स्क्रू थ्रेड की प्लास्टिक स्ट्रीमलाइन कट नहीं जाती है, ताकत बढ़ जाती है, परिशुद्धता अधिक होती है और गुणवत्ता एक समान होती है। अंतिम उत्पाद के व्यास के बाहर थ्रेड का उत्पादन करने के लिए, थ्रेड ब्लैंक का आवश्यक व्यास अलग होता है, क्योंकि यह थ्रेड परिशुद्धता, सामग्री कोटिंग और अन्य कारकों द्वारा सीमित होता है। रोलिंग (रोलिंग) प्रेसिंग थ्रेड प्लास्टिक विरूपण द्वारा थ्रेड दांत बनाने की एक विधि है। यह रोलिंग (रोलिंग वायर प्लेट) डाई के समान पिच और शंक्वाकार आकार वाले थ्रेड के साथ होता है, एक तरफ बेलनाकार खोल को बाहर निकालने के लिए, दूसरी तरफ शेल रोटेशन बनाने के लिए, शंक्वाकार आकार पर अंतिम रोलिंग डाई को शेल में स्थानांतरित पृथक्करण या अव्यवस्थित बकसुआ घटना का उत्पादन करें। इसके विपरीत, यदि क्रांतियों की संख्या बहुत छोटी है, तो थ्रेड व्यास सर्कल को खोना आसान है, शुरुआती चरण में रोलिंग दबाव असामान्य वृद्धि, जिसके परिणामस्वरूप छोटा मर जीवन होता है। रोलिंग थ्रेड के सामान्य दोष: थ्रेड पर कुछ सतह दरारें या खरोंच; अव्यवस्थित बकसुआ; धागा गोलाकार से बाहर है। यदि ये दोष बड़ी संख्या में होते हैं, तो वे प्रसंस्करण चरण में पाए जाएंगे। यदि इन दोषों की एक छोटी संख्या होती है, तो उत्पादन प्रक्रिया इन दोषों को नोटिस नहीं करेगी, जिससे उपयोगकर्ता को परेशानी होगी। इसलिए, उत्पादन प्रक्रिया में इन प्रमुख कारकों को नियंत्रित करने के लिए प्रसंस्करण की स्थिति के प्रमुख मुद्दों को संक्षेप में प्रस्तुत किया जाना चाहिए।

उच्च शक्ति वाले फास्टनरों को तकनीकी आवश्यकताओं के अनुसार टेम्पर्ड और टेम्पर्ड किया जाना चाहिए। ताप उपचार और टेम्परिंग का उद्देश्य फास्टनरों के व्यापक यांत्रिक गुणों में सुधार करना है ताकि निर्दिष्ट तन्य शक्ति मान और झुकने की शक्ति अनुपात को पूरा किया जा सके। ताप उपचार तकनीक का उच्च शक्ति वाले फास्टनरों की आंतरिक गुणवत्ता, विशेष रूप से उनकी आंतरिक गुणवत्ता पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। इसलिए, उच्च गुणवत्ता वाले उच्च शक्ति वाले फास्टनरों का उत्पादन करने के लिए, उन्नत ताप उपचार प्रौद्योगिकी उपकरणों का होना आवश्यक है। उच्च शक्ति वाले बोल्टों की बड़ी उत्पादन क्षमता और कम कीमत के साथ-साथ स्क्रू थ्रेड की अपेक्षाकृत महीन और सटीक संरचना के कारण, ताप उपचार उपकरणों में बड़ी उत्पादन क्षमता, उच्च स्तर की स्वचालन और ताप उपचार की अच्छी गुणवत्ता की आवश्यकता होती है। 1990 के दशक से, सुरक्षात्मक वातावरण वाली निरंतर ताप उपचार उत्पादन लाइन एक प्रमुख स्थान पर रही है। शॉक-बॉटम प्रकार और नेट-बेल्ट भट्ठी विशेष रूप से छोटे और मध्यम आकार के फास्टनरों के ताप उपचार और तड़के के लिए उपयुक्त हैं। भट्ठी सील प्रदर्शन के अलावा टेम्परिंग लाइन अच्छी है, लेकिन इसमें उन्नत वातावरण, तापमान और कंप्यूटर नियंत्रण, उपकरण विफलता अलार्म और प्रदर्शन कार्यों के प्रक्रिया पैरामीटर भी हैं। उच्च शक्ति वाले फास्टनरों को स्वचालित रूप से फीडिंग - सफाई - हीटिंग - शमन - सफाई - टेम्परिंग - रंग से ऑफ़लाइन लाइन तक संचालित किया जाता है, जो प्रभावी रूप से ताप उपचार की गुणवत्ता सुनिश्चित करता है। स्क्रू थ्रेड का डीकार्बराइजेशन फास्टनर को पहले ट्रिप करने का कारण बनेगा जब यह यांत्रिक प्रदर्शन आवश्यकताओं के प्रतिरोध को पूरा करने में विफल रहता है, जिससे स्क्रू फास्टनर प्रभावकारिता खो देगा और सेवा जीवन को छोटा कर देगा। कच्चे माल के डीकार्बोनाइजेशन के कारण, यदि एनीलिंग उचित नहीं है, तो कच्चे माल की डीकार्बोनाइजेशन परत गहरी हो जाएगी गैस। स्टील वायर सतह जंग, उदाहरण के लिए, यह लौह कार्बोनेट और हाइड्रॉक्साइड से बना है, गर्मी के बाद सीओ ₂ और एच ₂ ओ में टूट जाएगा, इस प्रकार डीकार्बराइजेशन बढ़ जाएगा। परिणाम बताते हैं कि मध्यम कार्बन मिश्र धातु इस्पात की डीकार्बराइजेशन डिग्री कार्बन स्टील की तुलना में अधिक गंभीर है, और सबसे तेज़ डीकार्बराइजेशन तापमान 700 से 800 डिग्री सेल्सियस के बीच है। क्योंकि स्टील वायर की सतह पर लगाव कुछ शर्तों के तहत तेज गति से कार्बन डाइऑक्साइड और पानी में विघटित और संयोजित होता है, यदि निरंतर जाल बेल्ट भट्ठी गैस नियंत्रण उचित नहीं है, तो स्क्रू डीकार्बोनाइजेशन त्रुटि भी होगी। जब एक उच्च शक्ति बोल्ट ठंडा होता है, तो कच्चा माल और एनील्ड डीकार्बराइजिंग परत न केवल अभी भी मौजूद होती है, बल्कि धागे के शीर्ष पर बाहर निकाल दी जाती है, जिसके परिणामस्वरूप फास्टनरों की सतह के लिए यांत्रिक गुण (विशेष रूप से ताकत और घर्षण प्रतिरोध) कम हो जाते हैं जिन्हें कठोर करने की आवश्यकता होती है विस्तार गुणांक, शमन सतह दरारें पैदा कर सकता है। इसलिए, गर्मी शमन में decarburization के शीर्ष पर धागे की रक्षा के लिए, लेकिन यह भी कच्चे माल के लिए मध्यम रूप से लेपित कार्बन decarburization फास्टनरों, बारी जाल बेल्ट भट्ठी सुरक्षात्मक वातावरण का लाभ बुनियादी बराबर में मूल कार्बन सामग्री और कार्बन कोटिंग भागों, पहले से ही decarburization फास्टनरों धीरे धीरे मूल कार्बन सामग्री के लिए वापस, कार्बन क्षमता 0.42% 0.48% सलाह दी जाती है, नैनोट्यूब और शमन हीटिंग तापमान में सेट है, वही उच्च तापमान के तहत नहीं कर सकते हैं, मोटे अनाज से बचने के लिए, यांत्रिक गुणों को प्रभावित करते हैं। शमन और शमन प्रक्रिया में फास्टनरों की मुख्य गुणवत्ता की समस्याएँ हैं: शमन कठोरता अपर्याप्त है; असमान सख्त कठोरता; शमन विरूपण ओवरशूट; शमन क्रैकिंग।