बोल्ट चढ़ाना प्रक्रिया के कई चरण

आमतौर पर, बोल्ट हेड का निर्माण कोल्ड हेडिंग प्लास्टिक प्रसंस्करण द्वारा किया जाता है, कटिंग प्रसंस्करण की तुलना में, उत्पाद के आकार के साथ धातु फाइबर (धातु के तार) बीच में काटने के बिना निरंतर होता है, जिससे उत्पाद की ताकत में सुधार होता है, विशेष रूप से उत्कृष्ट यांत्रिक गुण। कोल्ड हेडिंग बनाने की प्रक्रिया में काटना और बनाना, सिंगल-क्लिक, डबल-क्लिक कोल्ड हेडिंग और मल्टी-पोजीशन स्वचालित कोल्ड हेडिंग शामिल है। एक स्वचालित कोल्ड हेडिंग मशीन का उपयोग कई फॉर्मिंग डाइज़ में स्टैम्पिंग, अपसेटिंग, एक्सट्रूडिंग और व्यास को कम करने के लिए किया जाता है। .सिंप्लेक्स बिट या मल्टी-स्टेशन स्वचालित कोल्ड हेडिंग मशीन मूल ब्लैंक की प्रसंस्करण विशेषताओं का उपयोग करते हुए 5 से 6 मीटर लंबी सामग्री के आकार से बनी होती है या वायर रॉड स्टील वायर के आकार का वजन 1900-2000 किलोग्राम होता है, प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी की विशेषता यह है कि कोल्ड हेडिंग फॉर्मिंग में शीट को पहले से नहीं काटा जाता है, बल्कि बार और वायर रॉड स्टील वायर द्वारा स्वचालित कोल्ड हेडिंग मशीन का उपयोग किया जाता है और रिक्त स्थान को काट दिया जाता है (यदि आवश्यक हो)। एक्सट्रूज़न गुहा से पहले, रिक्त होना चाहिए पुनः आकार दिया जाए। रिक्त स्थान को आकार देकर प्राप्त किया जा सकता है। रिक्त स्थान को अपसेट करने, व्यास कम करने और दबाने से पहले आकार देने की आवश्यकता नहीं होती है। ब्लैंक को काटने के बाद, इसे अपसेटिंग कार्य स्टेशन पर भेजा जाता है। यह स्टेशन रिक्त की गुणवत्ता में सुधार कर सकता है, कम कर सकता है अगले स्टेशन का निर्माण बल 15-17% तक बढ़ जाता है, और सांचे का जीवन बढ़ जाता है। कोल्ड हेडिंग गठन द्वारा प्राप्त परिशुद्धता निर्माण विधि के चयन और उपयोग की जाने वाली प्रक्रिया से भी संबंधित है। इसके अलावा, यह इस पर भी निर्भर करता है प्रयुक्त उपकरणों की संरचनात्मक विशेषताएँ, प्रक्रिया विशेषताएँ और उनकी स्थिति, उपकरण परिशुद्धता, जीवन और घिसाव की डिग्री। कोल्ड हेडिंग और एक्सट्रूज़न में उपयोग किए जाने वाले उच्च मिश्र धातु इस्पात के लिए, हार्ड मिश्र धातु डाई की कामकाजी सतह खुरदरापन Ra=0.2um नहीं होनी चाहिए, जब ऐसे डाई की कामकाजी सतह का खुरदरापन Ra=0.025-0.050um तक पहुंच जाता है, इसका अधिकतम जीवन होता है।

बोल्ट थ्रेड को आम तौर पर ठंडी प्रक्रिया द्वारा संसाधित किया जाता है, ताकि एक निश्चित व्यास के भीतर स्क्रू खाली को थ्रेड प्लेट (डाई) के माध्यम से घुमाया जा सके, और थ्रेड थ्रेड प्लेट (डाई) के दबाव से बनता है। इसका व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है क्योंकि पेंच धागे की प्लास्टिक स्ट्रीमलाइन को नहीं काटा जाता है, ताकत बढ़ाई जाती है, परिशुद्धता अधिक होती है और गुणवत्ता एक समान होती है। अंतिम उत्पाद के बाहरी व्यास के धागे का उत्पादन करने के लिए, धागे के रिक्त स्थान का आवश्यक व्यास अलग होता है, क्योंकि यह धागे की परिशुद्धता, चाहे सामग्री कोटिंग और अन्य कारकों द्वारा सीमित है। रोलिंग (रोलिंग) दबाने वाला धागा प्लास्टिक विरूपण द्वारा धागे के दांत बनाने की एक विधि है। यह रोलिंग के समान पिच और शंक्वाकार आकार वाले धागे के साथ होता है ( रोलिंग वायर प्लेट) डाई, एक तरफ बेलनाकार खोल को बाहर निकालने के लिए, दूसरी तरफ शेल को घुमाने के लिए, शंक्वाकार आकार पर अंतिम रोलिंग डाई को शेल में स्थानांतरित किया जाता है, ताकि धागा बन सके। रोलिंग (रगड़) दबाव धागा प्रसंस्करण सामान्य बिंदु यह है कि रोलिंग क्रांति की संख्या बहुत अधिक नहीं है, यदि बहुत अधिक है, तो दक्षता कम है, धागे के दांतों की सतह अलग होना या अव्यवस्थित बकल घटना उत्पन्न करना आसान है। इसके विपरीत, यदि क्रांतियों की संख्या बहुत छोटी है, तो धागा व्यास चक्र खोना आसान है, प्रारंभिक चरण में रोलिंग दबाव असामान्य वृद्धि, जिसके परिणामस्वरूप मरने का जीवन छोटा हो जाता है। रोलिंग धागे के सामान्य दोष: धागे पर कुछ सतह दरारें या खरोंच; अव्यवस्थित बकसुआ; धागा गोलाई से बाहर है। यदि ये दोष बड़ी संख्या में होते हैं, वे प्रसंस्करण चरण में पाए जाएंगे। यदि ये दोष कम संख्या में होते हैं, तो उत्पादन प्रक्रिया को ध्यान नहीं दिया जाएगा, ये दोष उपयोगकर्ता तक पहुंच जाएंगे, जिससे परेशानी होगी। इसलिए, प्रसंस्करण स्थितियों के प्रमुख मुद्दे उत्पादन प्रक्रिया में इन प्रमुख कारकों को नियंत्रित करने के लिए संक्षेप में प्रस्तुत किया जाए।

उच्च शक्ति फास्टनरों को तकनीकी आवश्यकताओं के अनुसार टेम्पर्ड और टेम्पर्ड किया जाएगा। गर्मी उपचार और टेम्परिंग का उद्देश्य निर्दिष्ट तन्यता ताकत मूल्य और झुकने की ताकत अनुपात को पूरा करने के लिए फास्टनरों के व्यापक यांत्रिक गुणों में सुधार करना है। गर्मी उपचार तकनीक का महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है उच्च शक्ति फास्टनरों की आंतरिक गुणवत्ता, विशेष रूप से इसकी आंतरिक गुणवत्ता। इसलिए, उच्च गुणवत्ता वाले उच्च शक्ति वाले फास्टनरों का उत्पादन करने के लिए, उन्नत ताप उपचार प्रौद्योगिकी उपकरण का होना आवश्यक है। बड़ी उत्पादन क्षमता और उच्च शक्ति वाले बोल्ट की कम कीमत के साथ-साथ अपेक्षाकृत महीन और सटीक संरचना के कारण पेंच धागा, ताप उपचार उपकरण के लिए बड़ी उत्पादन क्षमता, उच्च स्तर का स्वचालन और ताप उपचार की अच्छी गुणवत्ता की आवश्यकता होती है। 1990 के दशक से, सुरक्षात्मक वातावरण के साथ निरंतर ताप उपचार उत्पादन लाइन एक प्रमुख स्थिति में रही है। शॉक-बॉटम प्रकार और नेट-बेल्ट भट्ठी छोटे और मध्यम आकार के फास्टनरों के ताप उपचार और तड़के के लिए विशेष रूप से उपयुक्त हैं। भट्ठी सील प्रदर्शन के अलावा टेम्परिंग लाइन अच्छा है, लेकिन इसमें उन्नत वातावरण, तापमान और प्रक्रिया पैरामीटर भी हैं कंप्यूटर नियंत्रण, उपकरण विफलता अलार्म और प्रदर्शन कार्य। उच्च शक्ति वाले फास्टनरों को फीडिंग - सफाई - हीटिंग - शमन - सफाई - तड़के - ऑफ़लाइन लाइन से स्वचालित रूप से संचालित किया जाता है, जो गर्मी उपचार की गुणवत्ता को प्रभावी ढंग से सुनिश्चित करता है। स्क्रू थ्रेड का डीकार्बराइजेशन जब फास्टनर यांत्रिक प्रदर्शन आवश्यकताओं के प्रतिरोध को पूरा करने में विफल रहता है, तो फास्टनर सबसे पहले ट्रिप हो जाएगा, जिससे स्क्रू फास्टनर की प्रभावकारिता कम हो जाएगी और सेवा जीवन छोटा हो जाएगा। कच्चे माल के डीकार्बोनाइजेशन के कारण, यदि एनीलिंग उचित नहीं है, तो यह खराब हो जाएगा। कच्चे माल की डीकार्बोनाइजेशन परत गहरी हो गई है। शमन और तड़के के ताप उपचार के दौरान, कुछ ऑक्सीकरण गैसों को आमतौर पर भट्टी के बाहर से लाया जाता है। बार स्टील के तार का जंग या ठंडी ड्राइंग के बाद तार के तार पर अवशेष भट्टी में गर्म करने के बाद विघटित हो जाएगा। , कुछ ऑक्सीकरण गैस उत्पन्न करता है। उदाहरण के लिए, स्टील तार की सतह जंग, लौह कार्बोनेट और हाइड्रॉक्साइड से बना है, गर्मी के बाद सीओ ₂ और एच ₂ ओ में टूट जाएगा, इस प्रकार डीकार्बराइजेशन बढ़ जाएगा। परिणाम बताते हैं कि डीकार्बराइजेशन डिग्री मध्यम कार्बन मिश्र धातु इस्पात कार्बन स्टील की तुलना में अधिक गंभीर है, और सबसे तेज़ डीकार्बराइजेशन तापमान 700 और 800 डिग्री सेल्सियस के बीच है। क्योंकि स्टील के तार की सतह पर लगाव निश्चित रूप से तेज गति से विघटित होता है और कार्बन डाइऑक्साइड और पानी में मिल जाता है। स्थितियाँ, यदि निरंतर जाल बेल्ट फर्नेस गैस नियंत्रण उचित नहीं है, तो स्क्रू डीकार्बोनाइजेशन त्रुटि भी होगी। जब एक उच्च शक्ति वाले बोल्ट को ठंडा किया जाता है, तो कच्चा माल और एनील्ड डीकार्बराइजिंग परत न केवल मौजूद रहती है, बल्कि बाहर निकाली जाती है धागे के शीर्ष, जिसके परिणामस्वरूप फास्टनरों की सतह के लिए यांत्रिक गुण (विशेष रूप से ताकत और घर्षण प्रतिरोध) कम हो जाते हैं जिन्हें कठोर करने की आवश्यकता होती है। इसके अलावा, स्टील तार की सतह डीकार्बराइजेशन, सतह और आंतरिक संगठन अलग-अलग होते हैं और अलग-अलग विस्तार गुणांक होते हैं, शमन सतह दरारें पैदा कर सकता है। इसलिए, गर्मी शमन में डीकार्बराइजेशन के शीर्ष पर धागे की रक्षा के लिए, बल्कि कच्चे माल के लिए फास्टनरों के मध्यम रूप से लेपित कार्बन डीकार्बराइजेशन किया गया है, जाल बेल्ट फर्नेस सुरक्षात्मक वातावरण का लाभ मूल बराबर में बदल दें मूल कार्बन सामग्री और कार्बन कोटिंग भागों के लिए, पहले से ही डिकार्बराइजेशन फास्टनरों को धीरे-धीरे मूल कार्बन सामग्री पर वापस लाया जाता है, कार्बन क्षमता 0.42% 0.48% में सेट की जाती है, नैनोट्यूब और शमन ताप तापमान, मोटे से बचने के लिए, उच्च तापमान के तहत नहीं हो सकता है अनाज, यांत्रिक गुणों को प्रभावित करते हैं। शमन और शमन प्रक्रिया में फास्टनरों की मुख्य गुणवत्ता की समस्याएं हैं: शमन कठोरता अपर्याप्त है; असमान सख्त कठोरता; शमन विरूपण ओवरशूट; शमन दरार। क्षेत्र में ऐसी समस्याएं अक्सर कच्चे माल, शमन हीटिंग से संबंधित होती हैं और शमन शीतलता. ताप उपचार प्रक्रिया का सही सूत्रीकरण और उत्पादन संचालन प्रक्रिया का मानकीकरण अक्सर ऐसी गुणवत्ता दुर्घटनाओं से बच सकता है।